加氫催化劑裝填細(xì)則

一、催化劑裝填前的準(zhǔn)備工作：

1、成立臨時指揮部，領(lǐng)導(dǎo)和協(xié)調(diào)催化劑的裝填工作；

2、設(shè)備及技術(shù)人員應(yīng)對施工人員技術(shù)交底，熟知本次裝劑的種類、順序、

數(shù)量等裝填方案，并進(jìn)行HSE教育和專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，使作業(yè)人員熟悉安全防護(hù)知識、各種防護(hù)用具的使用方法及催化劑裝填程序；

3、準(zhǔn)備好器內(nèi)作業(yè)的服裝、氣防器具；

4、反應(yīng)器內(nèi)作業(yè)的人員要進(jìn)行必要的體檢，并做好監(jiān)控工作；

5、準(zhǔn)備好裝料料斗、裝料布袋、耙子、測量卷尺、記錄本等裝填必備工具；

6、拆卸下來的熱電偶、套管、通道板、分配盤等應(yīng)有序放置，并做好標(biāo)記，

專人負(fù)責(zé)，以防裝混；

7、確認(rèn)反應(yīng)器內(nèi)干凈、干燥、無雜物；

8、從地面取劑到裝入反應(yīng)器，每道步驟或工序均有專人確認(rèn)，并對裝入物

的名稱、數(shù)量、時間等進(jìn)行記錄；

9、施工作業(yè)間隙，要保護(hù)好反應(yīng)器，做好防雨工作；

10、切記裝填工具進(jìn)入反應(yīng)器多少件，就要帶出多少件，防止物品等遺留在

反應(yīng)器內(nèi)。

二、催化劑裝填的技術(shù)要求：

    對整個加氫工藝過程而言，是通過加氫精制催化劑的催化作用達(dá)到加氫反應(yīng)的目的，催化劑的裝填好壞對催化劑壽命有非常大的影響，是加氫精制裝置能否長期運(yùn)行的基礎(chǔ)，因此催化劑的裝填是整個生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵，必須按質(zhì)、按量、按時裝填好。

    1、催化劑的吸水性很強(qiáng)，應(yīng)盡量保持干燥，當(dāng)催化劑運(yùn)到現(xiàn)場時，應(yīng)用防水帆布蓋好，不得露天堆放；

    2、催化劑裝填應(yīng)選在無風(fēng)、無雨、無霧的干燥天氣，嚴(yán)防受潮，下雨天或濕度較大的天氣時嚴(yán)禁裝催化劑。裝催化劑時除非天氣不好而中斷，原則上裝催化劑工作應(yīng)晝夜進(jìn)行，一次裝完，被迫中斷時應(yīng)蓋上反應(yīng)器入口，就實(shí)際情況而定；

    3、催化劑應(yīng)輕裝輕放，防止粉碎，對粉碎的催化劑要過篩，裝填過程中應(yīng)用帆布導(dǎo)管導(dǎo)向，使催化劑均勻布撒，自由落下高度要小于1米。每裝一層瓷球或催化劑裝填1米均應(yīng)耙平一次，再繼續(xù)裝填，防止中心錐形分布；

    4、保持裝填過程整潔，防止異物掉入催化劑中，操作人員帶入帶出的物品必須要登記，不得遺失或失落，禁止操作人員帶入可能污染催化劑的物品（如鑰匙、小刀等）進(jìn)入裝劑現(xiàn)場；

    5、裝催化劑人員要站在預(yù)先準(zhǔn)備好的木板上，防止踩碎催化劑，并穿上干凈的鞋，以免帶入污物；

    6、有專人負(fù)責(zé)記錄、計量、采樣工作，每桶催化劑都必須開蓋檢查，發(fā)現(xiàn)變色、粉碎等現(xiàn)象不得使用；

    7、反應(yīng)器法蘭應(yīng)裹好，防止催化劑裝填時損壞法蘭密封面。

、催化劑裝填的準(zhǔn)備工作

    1、反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件的安裝一定要水平，對心、對正，嚴(yán)禁生搬硬套，準(zhǔn)備好催化劑裝填圖，圖上注明每層物料種類、數(shù)量及標(biāo)高，并在反應(yīng)器內(nèi)劃好標(biāo)記線，接好外供供風(fēng)呼吸器；

    2、器內(nèi)作業(yè)人員嚴(yán)禁將催化劑直接堆在反應(yīng)器中，應(yīng)手拿布袋沿反應(yīng)器料面蛇形或環(huán)形均勻、緩慢灑落，并始終保持布袋口距離料面0.5米-1.0米左右；

   3、嚴(yán)禁雙腳用力踩踏催化劑，必要時用木耙將料面耙平；

   4、每層催化劑裝填料面即將接近熱偶套管位置時，應(yīng)及時插入熱偶套管，固定后再繼續(xù)進(jìn)行催化劑裝填，每層裝填均如此；

   5、反應(yīng)器床層間冷氫箱等內(nèi)件一定注意安裝質(zhì)量，尤其是關(guān)注分配盤的安裝質(zhì)量，同時，內(nèi)件上以及冷氫箱內(nèi)散落的催化劑一定要清（吹））掃干凈；

    6、每個反應(yīng)器一定按照裝填圖（表）從下到上進(jìn)行裝填，不可裝錯。料面每升高500mm左右測量一次裝填密度（裝填重量÷裝填體積=t/m³），若與預(yù)計裝填密度相差較大，應(yīng)適當(dāng)放慢裝填速度；

    7、準(zhǔn)備好催化劑裝填圖，圖上注明每層物料種類、數(shù)量及標(biāo)高，并在反應(yīng)器內(nèi)劃好標(biāo)記線；

    8、對反應(yīng)器及周圍環(huán)境認(rèn)真清理干凈并準(zhǔn)備好緊急情況下用來蓋住反應(yīng)器開口部位的防水帆布；

    9、打開反應(yīng)器頭蓋、各層蓋板，將反應(yīng)器內(nèi)部清掃干凈，裝好反應(yīng)器卸料

口、反應(yīng)器出口收集器，檢查固定好。反應(yīng)器內(nèi)裝好臨時燈，反應(yīng)器出口、一二段冷氫線加好盲板。

三、催化劑裝填工具表：

四、催化劑裝填步驟：

    1、裝催化劑前再次核實(shí)催化劑的裝填尺寸；

    2、將反應(yīng)器底部的瓷球按規(guī)格及標(biāo)注好的尺寸逐層加入，每加完一種規(guī)格的瓷球后，均要耙平，并記錄好加入各種瓷球數(shù)量；

    3、按裝填圖要求加入催化劑，每加1米高耙平一次并檢測，直至將催化劑加入到裝上部瓷球、冷氫箱時規(guī)定需要留出的高度。按要求規(guī)格裝入瓷球及冷氫箱和該層反應(yīng)器的內(nèi)構(gòu)件；

    4、繼續(xù)按上述原則裝填到反應(yīng)器預(yù)定高度。核對記錄好催化劑裝填總量。

    5、按裝填圖要求在預(yù)定高度處裝入保護(hù)劑和集垢籃；

    6、按預(yù)定高度及瓷球規(guī)格加入覆蓋瓷球；

    7、盡快裝好反應(yīng)器頂部分配盤及頂蓋；

    8、及時整理好各種催化劑和各種規(guī)格瓷球裝入量。

例如：催化劑實(shí)際裝填數(shù)據(jù)

開工催化劑裝填表

特別提示：

1.注意保護(hù)劑（大顆粒在上，較小顆粒在下）和精制劑裝在第一個反應(yīng)器（精制反應(yīng)器R1）。裂化反應(yīng)器（R2）底部裝填部分精制劑，其上部裝填裂化劑，順序不可裝錯；

2.實(shí)際裝填時，按照上述裝填方案，每個床層催化劑裝填量均以重量為準(zhǔn)，若每床層催化劑裝填高度有少許誤差，可適當(dāng)調(diào)整瓷球高度或空高高度；

3.催化劑裝填過程中出現(xiàn)任何不明或異?，F(xiàn)象，請及時與技術(shù)人員溝通，確認(rèn)無誤后再繼續(xù)進(jìn)行。

細(xì)節(jié)參考資料：

1、催化劑裝填分為哪幾種形式?有何區(qū)別?

    催化劑裝填分為普通裝填(疏相裝填、袋式裝填)和密相裝填兩種。其區(qū)別在于裝填過程中有無使用外界推動力來提高催化劑的裝填量和裝填均勻性。

    普通裝填方法因其多采用很長的帆布袋作為催化劑從反應(yīng)器頂部向床層料位的輸送管而被稱為布袋裝填法。實(shí)際上，普通裝填法中也有較多廠家不用帆布袋而改用金屬舌片管來輸送催化劑的。由于普通裝填法簡單易行，人員上幾乎不需要特別的培訓(xùn)，設(shè)備上不需要專利技術(shù)，因此，被國內(nèi)許多煉油企業(yè)所采用。密相裝填法由ARCO技術(shù)公司、法國TOTAL公司、UUP公司、C hevron公司等發(fā)明，采用密相裝填法，可以將催化劑在反應(yīng)器內(nèi)沿半徑方向呈放射性規(guī)整地排列，從而減少催化劑顆粒間的空隙，提高催化劑的裝填密度，通常可以比普通裝填法多裝10%一25%的催化劑。密相裝填除了可以多裝催化劑外，由于裝填過程中催化劑顆粒在反應(yīng)器橫截面上規(guī)整排列，因此，其沿反應(yīng)器縱向、徑向的裝填密度也非常均勻。

密相裝填與普通(稀相)裝填相比，催化劑堆積密度大，反應(yīng)器內(nèi)裝填催化劑量增大，脫硫起始溫度低，脫氮相對體積活性增加7%一22%。采用密相裝填時壓降會相對增加，但密相裝填壓降升速比稀相裝填要低，故在使用中期或末期壓降可能比稀相裝填要低。催化劑的密相裝填，可以確保物料的流量分布均勻，最大限度地、充分地利用催化劑。與傳統(tǒng)的布袋裝填方法相比較，催化劑的密實(shí)裝填具有如下優(yōu)點(diǎn):①反應(yīng)器可多裝填催化劑，提高加工能力或延長周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量;②處理量相同時，密相裝填的質(zhì)量空速較小，可以使催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)溫度降低;③處理量相同時，密相裝填運(yùn)轉(zhuǎn)周期更長;④催化劑床層裝填均勻，緊密一致，可避免床層塌陷、溝流等現(xiàn)象的發(fā)生，從而避免“熱點(diǎn)”的產(chǎn)生;⑤催化劑床層徑向溫度均勻，可以提高反應(yīng)的選擇性;⑥裝填時采用專門機(jī)械，連續(xù)化作業(yè)，裝填速度大大提高。也就是因?yàn)檫@些優(yōu)點(diǎn)，密相裝填法.比袋式裝填法更具有應(yīng)用前景。

2、如何根據(jù)原料性質(zhì)選擇催化劑裝填方法和形狀?

    原料處于低擴(kuò)散限制操作條件下(反應(yīng)速度不由擴(kuò)散控制)，粒度對活性影響不大，宜采用密相裝填提高活性;中等擴(kuò)散限制操作條件下，應(yīng)在壓降允許范圍內(nèi)減小粒徑;高擴(kuò)散限制操作條件下，選擇具有高表面積、粒度小的異形催化劑稀相裝填。布袋裝填時如何防止催化劑破碎?

布袋裝填時防止催化劑破碎的措施:

①控制好帆布管出口與催化劑床層料面之間的自由落體高度，一般不宜超過1.5m。

②裝填人員不能直接踩踏催化劑，腳下要用一定規(guī)格的支承板支承。

3、最底層催化劑裝填時先裝瓷球，有何要求?反應(yīng)器最上層瓷球裝填有何要求?為什么?

 催化劑底部瓷球要起到支撐催化劑床層，防止反應(yīng)器中小顆粒的催化劑下漏，堵塞出口捕積器網(wǎng)孔的作用。反應(yīng)器最上層的瓷球，應(yīng)起到容納雜質(zhì)，防止或延緩運(yùn)行中催化劑床層壓力降增大的作用，同時還可以防止高速物流沖刷造成催化劑料面變化，避免溝流發(fā)生。

4、沒有側(cè)面卸料口的反應(yīng)器，每床層中間設(shè)有卸料管，該卸料管內(nèi)裝填有何要求?為什么?

裝填催化劑前應(yīng)在卸料管內(nèi)裝滿惰性瓷球，一般使用中3mm惰性瓷球。其理由一是中3mm惰性瓷球不會滲透入下一催化劑床層(卸料管設(shè)計插入下催化劑床層)，引起上床層塌陷，堵塞下床層空隙;二是采用小直徑瓷球盡可能增加卸料管壓力降，不使物料走短路直接流到下床層。卸料管內(nèi)不能用催化劑或活性瓷球，以防止物料在卸料管內(nèi)發(fā)生反應(yīng)，造成催化劑結(jié)焦甚至結(jié)塊，卸劑時無法暢通。

5、如何調(diào)整密相裝填的速度?對催化劑密度有何影響?

調(diào)整催化劑裝填裝置的噴嘴間隙來調(diào)整裝填速度，間隙大，裝填速度快，反之，裝填速度慢。調(diào)整密相裝填的速度來調(diào)整催化劑的密度，如密度過大，則加快裝填速度，反之，則減慢裝填速度。

6、如何評價催化劑強(qiáng)度的好壞?

    催化劑的強(qiáng)度用壓碎強(qiáng)度和耐磨強(qiáng)度來表示，一般指的是催化劑的機(jī)械強(qiáng)度。許多工業(yè)催化劑是以較穩(wěn)定的氧化態(tài)形式出廠，在使用之前要進(jìn)行還原處理。一般情況下，氧化態(tài)的催化劑強(qiáng)度較好，而經(jīng)過還原之后或在高溫、高壓和高氣流沖刷下長期使用內(nèi)部結(jié)構(gòu)發(fā)生變化而破壞催化劑的強(qiáng)度。為此評價催化劑強(qiáng)度的好壞，不能只看催化劑的初始機(jī)械強(qiáng)度，更重要的是考察催化劑在還原之后，在使用過程中的熱態(tài)破碎強(qiáng)度和耐磨強(qiáng)度是否能夠滿足需要。催化劑在使用狀態(tài)下具有較高的強(qiáng)度才能保證催化劑較長使用壽命。

    工業(yè)固體催化劑的顆粒應(yīng)有承受以下幾種應(yīng)力而不致破碎的強(qiáng)度:①它必須經(jīng)得起在搬運(yùn)包裝桶時引起的磨損和撞擊，以及催化劑在裝填時能承受從一定高度拋下所受的沖擊和碰撞。②催化劑必須承受其自身重量以及氣流沖擊。

    催化劑吸水后機(jī)械強(qiáng)度變壞，故需要嚴(yán)加保管，如發(fā)現(xiàn)被水浸過，就決不要裝入反應(yīng)器。在硫化過程中要生成大量的水，所以要嚴(yán)格控制循環(huán)氫中的含水量和床層的升溫速度。

7、催化劑裝填以前，對反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件檢查有哪些項(xiàng)目?

催化劑裝填以前，應(yīng)對反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件檢查的項(xiàng)目:

①反應(yīng)器內(nèi)是否有存水、灰塵、鐵銹、施工期間帶進(jìn)的雜物或者廢舊的催化劑顆粒物。

②反應(yīng)器底部出口收集器上的不銹鋼絲網(wǎng)與出口接頭的器壁之間安裝應(yīng)緊密，縫隙寬度應(yīng)小于3mm。

③出口收集器上包裹的不銹鋼絲網(wǎng)的網(wǎng)孔應(yīng)無堵塞物(包括瓷球或者催化劑碎片)，保證100%的網(wǎng)孔暢通無阻。不銹鋼絲網(wǎng)沒有發(fā)生彎曲、斷絲等現(xiàn)象。如果有鋼絲彎曲或斷絲以致某些網(wǎng)孔直徑變大時，應(yīng)加以修補(bǔ)。

④反應(yīng)器內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件上面沒有積攢催化劑、瓷球的碎片或者顆粒，沒有泥垢，保證所有部件已經(jīng)清掃干凈。

⑤確認(rèn)冷氫管及其噴嘴暢通，沒有被異物堵塞。

⑥分配盤安裝水平度符合設(shè)計要求。

⑦確認(rèn)所有的帶0形環(huán)或者石棉墊等密封材料都安裝就位并符合設(shè)計要求，分配盤的水密性試驗(yàn)符合要求。尤其要注意催化劑床層之間的卸料管與支撐盤、分配盤、冷氫盤等設(shè)備之間的環(huán)隙密封符合要求，如果有縫隙存在，用石棉繩加以密封。

⑧按照上述第②、③項(xiàng)要求對催化劑支撐盤上覆蓋的不銹鋼絲網(wǎng)進(jìn)行安裝質(zhì)量檢查。

⑨對冷氫箱的水平度和水密性進(jìn)行檢查，確認(rèn)誤差在要求范圍。

8、密相裝填時，催化劑裝填密度和料面形狀是如何調(diào)節(jié)的?

    密相裝填密度的大小取決于裝填速度和密相裝填器噴嘴到催化劑料面的距離。速度小，距離大，則密度大；速度大，距離小，則密度小。裝填速度由噴嘴間隙決定。開始裝填時，噴嘴到料面的距離最大，通常選用較大的間隙，隨著料面的上升，逐步減小間隙。噴嘴處的風(fēng)壓決定料面水平還是凸凹，如出現(xiàn)凹形，應(yīng)降低風(fēng)壓，如出現(xiàn)凸形，則應(yīng)加大風(fēng)壓。

9、催化劑裝填質(zhì)量重要性有哪些?

    加氫催化劑的裝填質(zhì)量在發(fā)揮催化劑性能、提高裝置處理量、保證裝置安全平穩(wěn)運(yùn)行，延長裝置操作周期方面具有重要作用。

催化劑裝填質(zhì)量主要指反應(yīng)器內(nèi)床層徑向的均勻性和軸向的緊密性和級配性。

    反應(yīng)器內(nèi)徑向裝填的均勻性不好，將會造成反應(yīng)物料在催化劑床層內(nèi)出現(xiàn)溝流、貼壁等走短路現(xiàn)象發(fā)生，也會導(dǎo)致部分床層塌陷。大部分加氫處理工藝為滴流床反應(yīng)器，采用較大的氫油比。氣相物流速度遠(yuǎn)大于液相物流速度，容易導(dǎo)致相的分離。一旦床層出現(xiàn)徑向疏密不均，床層內(nèi)存在不同阻力通道時，以循環(huán)氫為主的氣相物流更傾向于占據(jù)阻力小、易于通過的通道，而以原料油為主體的液體物流則被迫流經(jīng)裝填更加緊密的催化劑床層，造成氣液相分離。傳質(zhì)速率變差，反應(yīng)效果變差。另外循環(huán)氫的帶熱效果差，容易使床層出現(xiàn)高溫?zé)狳c(diǎn)，使催化劑結(jié)焦加速，該區(qū)域壓力降增大，反過來使該區(qū)域的循環(huán)氫氣相流量更少，反應(yīng)熱不能及時帶走，該點(diǎn)溫度更高，形成惡性循環(huán)，影響裝置安全，縮短裝置運(yùn)行周期。

    軸向緊密性影響裝置的催化劑裝填量和系統(tǒng)壓降。催化劑的裝填量與裝置的處理量有關(guān)，影響產(chǎn)品質(zhì)量和催化劑壽命。軸向的級配性指不同催化劑種類以及瓷球之間的粒度級配關(guān)系。入口的級配性好壞決定床層壓降增大速度，出口級配性好壞決定催化劑床層是否會發(fā)生遷移。改善級配性的有效措施是采用床層空隙率逐步變化的分級裝填法。因此，對于催化劑的裝填必須高度重視，嚴(yán)格按照要求進(jìn)行。

10、反應(yīng)器催化劑的裝填操作步驟是什么?

①確認(rèn)裝劑前所有的準(zhǔn)備工作已就緒，在裝填催化劑前，再次核對瓷球和催化劑的裝填尺寸。

②先在反應(yīng)器底部卸料管填充一層石棉條，然后用瓷球填充卸料口的其余空間。

③將反應(yīng)器底部瓷球按規(guī)格及標(biāo)好的尺寸從下往上逐層加入，每加完一種規(guī)格的瓷球均要進(jìn)人耙平;記錄好加人各種瓷球的數(shù)量和反應(yīng)器內(nèi)的實(shí)際裝填位置;裝完底部的瓷球后，按裝填圖要求加人催化劑。

④催化劑加入到為裝上部瓷球所留出的高度，按要求規(guī)格裝入床層上部瓷球。

⑤及時安裝熱電偶、分配盤、冷氫箱、冷氫管、支撐格柵等該層反應(yīng)器的內(nèi)構(gòu)件；內(nèi)構(gòu)件裝填完畢后及時清除雜物，不得遺留任何工具在反應(yīng)器內(nèi)。

⑥在床層之間的卸料管內(nèi)裝填瓷球：進(jìn)行上床層瓷球、催化劑的裝填，直至反應(yīng)器頂部，按裝填圖要求在預(yù)定高度處裝入各種規(guī)格的保護(hù)劑、積垢籃、頂部覆蓋的瓷球等;裝好反應(yīng)器頂部分配盤和頭蓋。

⑦整理好各種催化劑和各種規(guī)格瓷球的裝入量，核對記錄好加入催化劑的總量，并與現(xiàn)場剩余的各種催化劑及瓷球進(jìn)行數(shù)量核對。

11、從反應(yīng)器卸出催化劑有幾種方法?

①器內(nèi)燒焦再生后卸出催化劑，此種方法較為安全。

②向反應(yīng)器內(nèi)注堿液后卸出未再生催化劑，此種方法僅限于卸出報廢催化劑，對冷壁反應(yīng)器不適用，避免堿液燒傷。

③油洗后卸出未再生催化劑。

④熱氫氣提后卸出未再生催化劑，應(yīng)采取嚴(yán)密的安全防范措施，有效杜絕硫化鐵自燃著火。

⑤氮?dú)獗Ｗo(hù)真空抽吸卸出未再生催化劑，應(yīng)確保惰性環(huán)境和定時分析氣體中烴類、硫化氫、淡基鎳等含量。

⑥抽卸頂部催化劑(撇頭)。

12、未再生的催化劑卸出時應(yīng)注意什么?

    卸出催化劑時存在不容忽視的安全技術(shù)問題，必須注意:①防止未再生的催化劑和硫化鐵自燃。將催化劑床層降溫至40 ℃甚至更低，保持氮?dú)庋谧o(hù)杜絕空氣進(jìn)人反應(yīng)器。②預(yù)防硫化氫中毒。在打開反應(yīng)器及含硫化氫的設(shè)備、管線時，都應(yīng)使用硫化氫檢測器，佩戴有效的防毒面具，工作人員必須“結(jié)伴”作業(yè)。③嚴(yán)防碳基鎳中毒。加氫精制和加氫裝置過程中廣泛應(yīng)用的含金屬鎳組分的催化劑經(jīng)過長期運(yùn)轉(zhuǎn)后失活或其他故障需卸出處理時，如操作不當(dāng)，很可能產(chǎn)生羰基鎳致癌物質(zhì)而傷害操作人員和毒化環(huán)境。

    羰基鎳是一種揮發(fā)性液體，被人們吸人體內(nèi)或接觸皮膚后，都有嚴(yán)重的致癌性。羰基鎳的生成主要是卸出的廢催化劑中的元素鎳與一氧化碳在低溫下化合的產(chǎn)物。一般在149一204℃的降溫冷卻過程中，必須確保惰性再生氣中的一氧化碳濃度低于10 ug/g，以防止羰基鎳的生成。同時，在反應(yīng)器溫度降至149℃-204℃以前，必須將循環(huán)氫氣中的一氧化碳含量降至lOug/g以下，才能繼續(xù)降溫。

    由于卸出的廢催化劑在空氣中會自燃，故必須在氮?dú)獯嬖谙滦冻?，卸出時反應(yīng)器內(nèi)應(yīng)保持微正壓的氮?dú)饬?，其入口前面加上盲板，以杜絕空氣進(jìn)人反應(yīng)器。在氮?dú)庵行冻龌蛱幚泶呋瘎?，可以避免催化?悶燒，也就能防止碳基鎳生成，在卸劑之前和卸出過程中，都要檢測反應(yīng)器中有無撥基鎳存在。所有站在卸出口附近的人員都要戴上防毒面具，穿上全套防護(hù)服。

13、如何進(jìn)行未再生催化劑的卸劑操作?

①聯(lián)系環(huán)保及醫(yī)務(wù)人員在現(xiàn)場作好急救準(zhǔn)備。

②反應(yīng)器置換合格后，確認(rèn)反應(yīng)器與其他系統(tǒng)隔離，充氮?dú)獗３窒到y(tǒng)微正壓。

③拆除反應(yīng)器頂部大蓋、入口分配器，確保反應(yīng)器頂部人孔處有氮?dú)饬鲃?檢查反應(yīng)器達(dá)到可進(jìn)入條件，簽發(fā)器內(nèi)作業(yè)許可證。

④打開反應(yīng)器頭蓋，卸劑人員進(jìn)人反應(yīng)器內(nèi)拆除分配器和積垢籃，檢查反應(yīng)器表層催化劑床層情況，用真空泵將頂部瓷球卸出，并對催化劑進(jìn)行撇頭處理，拆除的內(nèi)構(gòu)件立即進(jìn)行中和清洗;確認(rèn)催化劑床層疏松沒有結(jié)塊現(xiàn)象，沒有催化劑團(tuán)塊，撇頭結(jié)束。

⑤在催化劑卸料口加裝插板閥，用帆布袋固定在卸料口上開始卸劑;控制好卸劑時的速度，避免下料太多導(dǎo)致瓷球和催化劑分離不清。

⑥卸下的催化劑裝人帶塑料袋桶內(nèi)，并在裝滿催化劑后上面灑干冰密封，立即蓋上蓋子，拉至倉庫。

⑦催化劑卸完后，反應(yīng)器內(nèi)經(jīng)充分置換并化驗(yàn)分析檢測氧含量、硫化氫合格后，方可進(jìn)器內(nèi)檢查。

13、催化劑不需要再生的停工與需要再生的停工處理過程有何異同?

    兩種情況下加氫裝置的停工過程基本相同，都需要經(jīng)過先降溫降量、切換進(jìn)料沖洗置換、氫氣吹掃降溫等過程。如不需要再生，為逐漸改變系統(tǒng)的熱平衡狀態(tài)，停工前先進(jìn)行降溫降量。為避免降量過程出現(xiàn)反應(yīng)爐出口溫度超溫，床層迅速結(jié)焦，降量前先降溫。在320℃左右，原料切換為直餾煤油或柴油繼續(xù)降溫，并維持一定的時間，對系統(tǒng)進(jìn)行徹底置換，可以避免低溫下原料中的結(jié)焦前驅(qū)物大量沉積在催化劑表面，否則，重新開工后易使催化劑迅速結(jié)焦失活。200℃左右可切斷進(jìn)料。裝置繼續(xù)氫氣循環(huán)吹掃一定時間，盡可能吹盡催化劑上的烴類殘留物，降溫到80℃-90℃，可以停機(jī)熄爐。卸壓后用氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。

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