甲醇制氫裝置常見故障及原因分析

甲醇裂解部分故障

一、甲醇裂解部分起壓慢或起不了壓

主要原因：

導(dǎo)熱油溫度低。

導(dǎo)熱油循環(huán)量少。

催化劑嚴重架橋或反應(yīng)器中有空管。

換熱器嚴重泄漏。

催化劑失活。

進料量太少。

汽化器出口安全閥泄漏。

轉(zhuǎn)化器進口旁路閥泄漏。

轉(zhuǎn)化氣放空閥泄漏。

與轉(zhuǎn)化氣放空閥并聯(lián)的安全閥泄漏。

轉(zhuǎn)化器或汽化器嚴重堵塞，使換熱面積嚴重減少。

轉(zhuǎn)化器或汽化器嚴重結(jié)垢，使傳熱效率嚴重降低。

原料液濃度低。

氣體從循環(huán)罐泄漏。

冷卻器嚴重泄漏。

二、汽化器液位高

主要原因：

汽化器液位計上下閥門未打開。

汽化器液位計下閥門堵塞。

系統(tǒng)壓力高。

汽化器換熱面積小。

汽化器嚴重結(jié)垢傳熱效率嚴重降低。

導(dǎo)熱油溫低或循環(huán)量小。

導(dǎo)熱油循環(huán)量小。

進料量大。

三、安全閥頻繁動作

主要原因：

安全閥整定壓力偏低。

進料量時大時少。

導(dǎo)熱油溫度波動太大。

系統(tǒng)操作壓力設(shè)定偏高。

四、安全閥泄漏

主要原因：

安全閥動作后回座不到位。

安全閥閥芯被雜質(zhì)卡住。

五、循環(huán)液罐液位失制

主要原因：

調(diào)節(jié)閥前后及旁路閥開頭狀態(tài)不正確。

調(diào)節(jié)閥控制狀態(tài)不正確。

調(diào)節(jié)閥零位不正確。

儀表信號問題 ( 輸入輸出不正確或沒有信號 )。

調(diào)節(jié)閥無儀表空氣。

調(diào)節(jié)閥閥芯被雜質(zhì)卡住。

凈化塔液位計上下閥門未打開。

凈化塔液位計下閥門堵塞。

管道或閥門被凍結(jié)。

電腦程序問題。

六、轉(zhuǎn)化氣中 CO偏高，如大于 1%或更高

主要原因：

原料液濃度高 (>64%)。

導(dǎo)熱油溫度過高。

分析問題。

七、轉(zhuǎn)化氣中水份過高

主要原因：

循環(huán)冷卻進水溫度過高。

循環(huán)冷卻水量過小或沒有循環(huán)冷卻水。

冷卻器結(jié)垢，換熱效率低。

設(shè)備換熱面積低。

氣液分離罐液位控制出問題使氣液分離罐中液體過多。

八、循環(huán)液罐中雜質(zhì)增加，水質(zhì)變差

主要原因：

原料水質(zhì)量有問題。

原料甲醇質(zhì)量有問題。

冷卻器泄漏，循環(huán)冷卻水漏進了系統(tǒng)。

九、循環(huán)液帶油

主要原因：

汽化器漏油。

轉(zhuǎn)化器漏油。

若是新裝置可能是設(shè)備未清洗干凈或未進行脫脂處理。

十、冷凝液甲醇濃度高

主要原因：

導(dǎo)熱油溫度低。

催化劑失活。

原料水和甲醇質(zhì)量問題。

轉(zhuǎn)化器設(shè)備問題，如反應(yīng)管過大，高徑比不適合或管外結(jié)垢等。

原料濃度過高。

進料量大，嚴重超負荷運行。

催化劑嚴重架橋或反應(yīng)器中有空管。

分析問題。

十一、反應(yīng)器進出口壓差增加

主要原因：

催化劑升降溫過快。

催化劑升降壓過快。

催化劑泡液。

停車后未置換反應(yīng)器。

超負荷運行。

十二、轉(zhuǎn)化氣中甲烷增加

主要原因：

導(dǎo)熱油溫度高。

從原料或設(shè)備中帶進了鐵，鈷，鎳或二氧化硅。

十三、汽化器出口安全閥動作

主要原因：

進料量突然增大。

儀表空氣停止。

導(dǎo)熱油溫度突然升高。

變壓吸附總進料閥未開。

變壓吸附停后，甲裂部分未停。

十四、導(dǎo)熱進口溫度高，出口溫度低

主要原因：

溫度指示不準。

循環(huán)量少，循環(huán)系統(tǒng)問題。

循環(huán)系統(tǒng)閥門開度不夠。

循環(huán)系統(tǒng)管路或設(shè)備有堵塞現(xiàn)象。

十五、催化劑還原過程收水少

主要原因：

冷卻器前的管路或設(shè)備有較大漏點。

管路和設(shè)備積水。

氣袋積水。

水隨還原尾氣放空帶走。

十六、催化劑還原過程收水多

主要原因：

冷凝器泄漏。

系統(tǒng)原有的水未排盡。

十七、催化劑還原過程末期，進出口氫濃度相等，但還能收水

主要原因：冷凝器泄漏。

十八、催化劑還原過程中羅茨風(fēng)機頻繁停止

主要原因：

出口管徑小。

風(fēng)機旁路閥開度不夠。

循環(huán)系統(tǒng)有閥門開度不夠。

電路問題。

十九、羅茨風(fēng)機漏氣或漏油

主要原因：

1 風(fēng)機油封老化。

二十、卸催化劑時出現(xiàn)燃燒

主要原因：

催化劑鈍化不完全。

卸催化劑時系統(tǒng)溫度過高。

腳手架為可燃材料。

二十一、導(dǎo)熱油煮油時高位有油噴射

主要原因：

升溫過快。

導(dǎo)熱中水份和低沸點組份多。

二十二、新舊催化劑混裝后產(chǎn)不了氣或產(chǎn)氣量太小

主要原因：

部分管子裝舊催化劑，部分管子裝新催化劑。且舊催化劑所占比例不小

(>20%)。

新催化劑裝上面，舊催化劑新下面。

舊催化劑粉化多，強度嚴重不夠。

變壓吸附部分故障 

一、變壓吸附壓力上不去或產(chǎn)氣量低

主要原因：

系統(tǒng)總壓力調(diào)節(jié)閥關(guān)不死。

與調(diào)節(jié)閥并聯(lián)的閥門及產(chǎn)品氣放空閥漏。

吸附時間過短。

同“甲醇裂解部分起壓慢或起不了壓”。

流量計不準。

氫氣緩沖罐底部閥門關(guān)不死。

二、逆放氣放不走

主要原因：

逆放總閥未打開。

逆放管結(jié)凍。

逆放程控閥未打開。

放空總管上的阻火器結(jié)凍。

三、CO，CO2同時超標

主要原因：

吸附時間過長。

投料量加大后未縮短吸附時間。

吸附壓力過低。

順放開度過大或過小。

四、CO超標，CO2正常

主要原因：

吸附時間過長。

投料量加大后未縮短吸附時間。

吸附壓力過低。

順放開度過大或過小。

原料濃度過大 (>64%)。

五、從一個吸附塔截換到另一個吸附塔時系統(tǒng)壓力下掉

主要原因：

系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)閥關(guān)不死。

終充閥開度過大或過小。

有程控閥關(guān)不死。

六、逆放氣體為黑色

主要原因：吸附塔粉狀活性炭被隨氣體流出。

七、放空管手孔處發(fā)現(xiàn)活性炭和氧化鋁球

主要原因：吸附底部篩網(wǎng)破壞，活性炭和氧化鋁球被逆放氣帶出。

八、順放壓差過大或過小

主要原因：順放閥開度過大或過小。

九、終充不到位

主要原因：終充開度偏小。

十、程控閥動作有問題

主要原因：

無儀表空氣。

閥芯有雜質(zhì)。

閥桿偏心。

氣缸鋼頭偏心。

相應(yīng)電磁閥線圈斷。

快排閥故障（如堵塞漏氣）。

二位三通或二位五通故障（如堵塞漏氣）。

中間繼電器故障。

相應(yīng)保險絲斷。

DI 模塊故障。

DO模塊故障。

程序問題。

十一、調(diào)節(jié)閥故障

主要原因：

取樣信號問題。

輸出信號問題。

AI 模塊問題。

AO 模塊問題。

現(xiàn)場閥門定位器故障。

無儀表空氣。

閥芯有雜質(zhì)。

閥桿偏心。

10 程序問題。

十二、遠傳溫度指示不準

主要原因：

現(xiàn)場儀表自身故障。

現(xiàn)場儀表接線問題（如接錯或虛接）。

溫度計套管內(nèi)有水。

AI 模塊問題。

程序問題。

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